Comment garantir la sécurité des collaborateurs et de l'outil de production dans l'industrie ?

De la machine-outil au robot industriel, l'arsenal productif moderne recèle autant de prouesses technologiques que de défis sécuritaires. Décrypter cet écosystème complexe s'impose comme un préalable incontournable pour une prévention sur mesure.

Particulièrement variée, l’industrie moderne se caractérise par une grande diversité d’équipement, chacun jouant un rôle important dans les processus de fabrication et de production. Voici un aperçu des différents appareils de production industrielle :

• Les machines-outils : fraiseuses, rectifieuses, perceuses à colonnes font partie des équipements de haute performance et présentent des risques de sécurité liés aux pièces en mouvement et aux projections de débris.
• Les chaînes de montage : automatisées ou semi-automatisées, elles sont l'artère principale de la production industrielle. Ces installations nécessitent une vigilance accrue afin de prévenir les chocs et l’enrayement de toute la chaîne de montage.
• Les robots industriels : bras articulés et autres “cobots” (robots travaillant avec l’humain) révolutionnent l’industrie par leur précision et leur efficacité. Leur intégration sûre dans l’environnement de travail est primordiale pour garantir la sécurité des équipes.
• Les équipements de manutention : chariots élévateurs et ponts roulants sont indispensables afin de déplacer des charges lourdes. Leur utilisation requiert une formation spécifique et des mesures de sécurité adaptées.
• Les fours industriels et équipements thermiques : à manier avec précaution, ces appareils peuvent exposer les opérateurs à des risques thermiques et chimiques, nocifs pour la santé.

Face au nombre d’équipements présents dans la production industrielle, la mise en place d'une stratégie de sécurité globale et adaptée s'impose comme un défi majeur pour les industries modernes.

Les dernières données de la CARSAT et de l'INRS mettent en lumière les enjeux de la sécurité industrielle française. Véritable point névralgique, le secteur industriel concentre environ 20 % des accidents du travail^[1]. Un chiffre particulièrement marqué dans les branches métallurgiques et mécaniques. Les troubles musculo-squelettiques représentent, quant à eux, la majorité des maladies professionnelles^[2], soit près de 79 % des cas déclarés^[3].

Sur le plan économique, le coût moyen d'un accident du travail est estimé à 3 000 € par la CARSAT^[4], sans compter les coûts indirects pour l'entreprise. Malgré ces défis, une tendance encourageante se dessine : le nombre d'accidents graves diminue progressivement, témoignant de l'efficacité des mesures de sécurité mises en place. En comparaison du reste de l’Europe^[5], la France se situe légèrement au-dessus de la moyenne, indiquant qu’il reste une large marge de progression pour atteindre les standards des pays les plus performants, en matière de sécurité industrielle.

Ces statistiques démontrent que l'investissement dans la sécurité n'est pas seulement une obligation légale, mais aussi un enjeu économique et humain majeur pour les entreprises du secteur.

Afin de protéger les salariés du secteur, des règles précises ont été mises en place. Parmi elles, deux normes jouent un rôle clé dans la sécurité au quotidien.

Pilier de la sécurité électrique industrielle, la norme NF C 18-510 encadre rigoureusement les interventions sur les installations, de la production à la distribution. Au cœur de ce dispositif : un système d'habilitation garantissant l'intervention exclusive du personnel qualifié.

Procédures sécurisées, consignation et EPI adaptés constituent les axes majeurs de cette norme. La formation, tant initiale que continue, y occupe une place prépondérante. Dans un environnement industriel où les risques d'électrocution sont constants, cette norme devient un outil de protection essentiel pour les salariés.

Référence incontournable, la norme NF X 60-400 encadre la sécurité lors des opérations sur les équipements industriels non électriques. Son champ d'action ? Les risques liés aux énergies mécaniques, hydrauliques, pneumatiques et thermiques.

Son fondement repose sur des procédures de consignation rigoureuses et la sécurisation des équipements. Évaluation des risques et solutions préventives, dont le LOTO (Lockout/Tagout), constituent les pierres angulaires de cette norme.

Autre élément important de la norme NF X 60-400 : une formation adaptée, assurant aux intervenants une maîtrise approfondie des risques et des procédures de sécurité spécifiques à chaque énergie. Dans l'environnement industriel, cette norme s'érige en gardienne vigilante de la sécurité des opérateurs.

Face aux risques omniprésents, la sensibilisation et la formation des opérateurs s'imposent comme des leviers incontournables de prévention.

Campagnes de communication interne, affichages marquants, formation continue : ces initiatives cherchent à maintenir une vigilance constante au sein des équipes. L'objectif ? Faire de la sécurité un réflexe quotidien pour chaque collaborateur.

Point d'orgue de cette sensibilisation : les réunions de sécurité régulières. Temps forts d’échange, elles permettent de partager les bonnes pratiques, d'analyser les incidents et de renforcer la cohésion des équipes autour des enjeux sécuritaires.

L'implication de tous les échelons hiérarchiques dans ces actions de sensibilisation s'avère déterminante. Elle insuffle une dynamique positive, faisant de la sécurité non pas une contrainte, mais une valeur partagée au sein de l'entreprise.

Au-delà de la sensibilisation, la formation constitue le socle d'une prévention efficace. Adaptés aux spécificités de chaque métier, les programmes de formation se déclinent en deux volets essentiels :

D'abord, la formation initiale et continue sur les risques spécifiques. Elle arme les opérateurs de connaissances pointues sur les dangers propres à leur environnement de travail et les gestes qui sauvent.

Ensuite, place à la pratique avec des simulations et des exercices en situation réelle. Ces derniers forgent les réflexes des employés et testent leurs connaissances afin de gagner en assurance face aux imprévus. Ces formations, loin d'être figées, évoluent au gré des avancées technologiques et réglementaires.

Pour garantir la sécurité des collaborateurs et de l'outil de production, les industries déploient des stratégies de prévention et de protection multidimensionnelles.

Ces deux piliers reposent sur un ensemble de mesures techniques et organisationnelles à mettre en place :

• Installation de barrières physiques et immatérielles : mise en place de rubans de marquage au sol Tesa pour délimiter les zones de danger et guider la circulation des employés.
• Solutions de nettoyage post-opérations : utilisation des aspirateurs haute efficacité Sidamo, particulièrement après les opérations de coupe, pour maintenir un environnement de travail propre et sûr.
• Surveillance thermique : déploiement de caméras de température et d'échauffement pour prévenir les risques d'incendie et de surchauffe des équipements.
• Automatisation de la sécurité : installation d'automates et de capteurs de sécurité pour une surveillance constante et une réaction rapide en cas d'anomalie.

La protection des collaborateurs s'appuie sur des équipements de pointe et des systèmes de sécurité avancés, tels que :

• Systèmes d'arrêt d'urgence : intégration des solutions de sécurité fonctionnelle Phoenix Contact, incluant les interrupteurs d’arrêt d’urgence, commutateurs de sécurité et autres modules de surveillance.
• Détection avancée : utilisation de caméras UV pour la détection de décharges partielles, prévenant les risques électriques.
• Équipements de Protection Individuelle (EPI) : fourniture de casques et autres protections adaptées aux risques spécifiques de chaque poste.
• Prévention des TMS : mise à disposition d'exosquelettes et d'aides au mouvement pour réduire les risques de troubles musculo-squelettiques.
• Protection des travailleurs isolés : déploiement de systèmes DATI (Dispositif d'Alarme pour Travailleur Isolé) et de détection de chute pour une intervention rapide en cas d'accident.

En alliant la sensibilisation du personnel, le déploiement de solutions adaptées et les innovations technologiques, les entreprises peuvent aujourd’hui assurer la sécurité de leurs employés. En plaçant la protection des collaborateurs au cœur de leurs priorités, elles contribuent également à bâtir un avenir sûr et performant du secteur de l’industrie.

^[1]* Source : https://www.inrs.fr/risques/machines/ce-qu-il-faut-retenir.html*

^[2]* Source : https://www.ameli.fr/finistere/entreprise/sante-travail/risques/troubles-musculosquelettiques-tms/tms-definition-impact*

^[3]* Source : https://www.ameli.fr/finistere/entreprise/sante-travail/risques/troubles-musculosquelettiques-tms/tms-secteur-activite/industrie-metallurgique*

^[4]* Source : https://www.carsat-lr.fr/files/live/sites/carsat-lr/files/pdf/entreprises/montage_coutmoy.pdf*

^[5]* Source : https://ec.europa.eu/eurostat/statistics-explained/index.php?title=Accidents_at_work_statistics#Incidence_rates*